Ensemble de machines : une seule conformité ?

Ensemble de machines et marquage CE : la question que tout le monde pose trop tard

Une entreprise achète cinq machines, toutes marquées CE, toutes accompagnées de leur déclaration de conformité. Elle les installe à la suite, les relie par des convoyeurs, ajoute un automate de supervision, et démarre la ligne.

La question arrive alors, généralement lors d’une visite de contrôle ou après un incident : cette ligne est-elle conforme ?

La réponse est nette. Un ensemble de machines constitue, au sens de la Directive 2006/42/CE, une machine à part entière. Celui qui le réalise en devient le fabricant.

Il lui incombe d’apposer un marquage CE sur l’ensemble et de signer une déclaration CE de conformité pour l’ensemble — indépendamment des marquages individuels de chaque machine, qui restent valables pour ce qu’ils couvrent.

Pourquoi additionner des machines conformes ne suffit pas

Le marquage CE d’une machine atteste que son fabricant a évalué les risques de cette machine, dans son usage prévu, dans les conditions d’installation qu’il a décrites. Il ne dit rien de ce qui se produit quand la machine est raccordée à d’autres.

Or c’est exactement là que naissent les dangers d’une ligne :

• des zones d’accès nouvelles apparaissent entre deux équipements, à l’endroit précis où aucun des deux fabricants n’a prévu de protecteur, parce que ni l’un ni l’autre n’imaginait un voisin à cet emplacement ;
• les arrêts d’urgence de chaque machine n’arrêtent que leur machine. Un opérateur en difficulté au poste 3 déclenche l’arrêt d’urgence à portée de main, et les postes 1, 2, 4 et 5 continuent de fonctionner et de convoyer ;
• un redémarrage commandé par la supervision remet en mouvement un équipement dans lequel un opérateur intervient, parce que la machine amont a signalé qu’elle était prête ;
• les énergies résiduelles ne sont plus consignées de manière cohérente : couper une machine ne coupe pas nécessairement l’air comprimé ou les mouvements gravitaires de sa voisine ;
• les modes dégradés — réglage, nettoyage, déblocage — ne sont plus les mêmes qu’en fonctionnement isolé, parce qu’ils supposent d’intervenir dans une zone alimentée par un équipement en amont.

Aucun de ces dangers n’est couvert par les cinq analyses de risque individuelles. Ils sont, par construction, en dehors de leur périmètre.

Quels critères font qu’on est bien face à un « ensemble »

Toutes les machines installées dans un même atelier ne forment pas un ensemble. Le critère n’est ni la proximité physique, ni le fait d’appartenir au même processus de production. Deux éléments qualifient réellement l’ensemble.

La solidarité fonctionnelle. Les machines sont réunies et commandées pour fonctionner comme un tout, en vue d’une même application. Le comportement de l’une conditionne celui des autres.

Le lien de commande ou de sécurité. Il existe entre les équipements une liaison qui les rend interdépendants : automate de supervision commun, chaînage des sécurités, synchronisation des cycles, transfert automatique de pièces créant une continuité de mouvement.

À l’inverse, on ne parle pas d’ensemble lorsque les machines conservent une autonomie complète : chacune démarre, s’arrête et se sécurise indépendamment, et la seule chose qu’elles partagent est l’ordre dans lequel un opérateur les utilise et un flux de pièces déplacé manuellement.

Les situations intermédiaires existent et se tranchent au cas par cas. La bonne question n’est pas « ai-je le droit d’appeler cela un ensemble », mais « existe-t-il des risques que personne n’a évalués parce qu’ils naissent de la mise en relation de ces équipements ? ». Si oui, ils doivent être traités, quelle que soit la qualification retenue.

Ce que l’intégrateur doit produire

Devenir fabricant de l’ensemble n’implique pas de refaire le travail des fabricants individuels. Le travail porte sur l’ensemble et sur ses interfaces.

L’appréciation du risque de l’ensemble. Elle prend pour point de départ les documentations reçues et traite les dangers propres à la configuration : zones de jonction, circulation des personnes, chaînage des sécurités, modes de fonctionnement dégradés. Elle suit la démarche de l’EN ISO 12100, la seule norme de type A.

La revue des exigences essentielles. Les exigences de l’Annexe I de la directive doivent être passées en revue au niveau de l’ensemble. Certaines sont satisfaites par les machines individuelles, d’autres ne le sont qu’au niveau global : arrêt d’urgence, séparation des sources d’énergie, signalisation, cohérence des organes de service.

Le dossier technique de l’ensemble. Il agrège les déclarations et documentations des machines et quasi-machines intégrées, et y ajoute ce qui est propre à l’ensemble : schémas d’implantation, architecture de sécurité, analyse des interfaces, validation. Les documents fournis avec les quasi-machines — documentation technique, notice d’assemblage, déclaration d’incorporation — y ont leur place.

La déclaration CE de conformité et le marquage CE de l’ensemble, ainsi qu’une notice d’instructions couvrant l’exploitation de la ligne, et pas seulement la juxtaposition des manuels d’origine.

Le cas le plus mal traité : la ligne montée en interne

L’intégrateur professionnel connaît généralement ces obligations, même s’il les traite plus ou moins bien.

Le cas véritablement problématique est celui de l’industriel qui monte lui-même sa ligne, avec ses équipes de maintenance, sur son propre site, pour son propre usage.

Le raisonnement spontané est : « je n’ai rien vendu, je n’ai rien mis sur le marché, donc je ne suis pas fabricant ». Ce raisonnement est faux.

Construire un ensemble pour son propre usage ne dispense pas des obligations du fabricant — c’est le sujet développé dans machine construite pour son propre usage.

Dans les configurations que nous examinons, l’analyse des interfaces est le document manquant dans la quasi-totalité des lignes assemblées en interne. Les machines sont documentées, parfois très bien. Ce qui se passe entre elles ne l’est pas.

L’ordre dans lequel s’y prendre

L’ensemble se traite à la conception, pas à la réception. Trois décisions se prennent avant la commande des équipements.

1. Définir le périmètre de l'ensembleQuels équipements en font partie, où s'arrête-t-il, quelles sont ses interfaces avec le reste de l'atelier.
2. Définir l'architecture de sécurité globaleQuelles zones d'arrêt d'urgence, quel comportement attendu de chaque équipement lors d'un arrêt, quel niveau de performance requis pour les fonctions de sécurité qui traversent plusieurs machines.
3. Exiger des fournisseurs les documents nécessairesContractuellement, à la commande. Obtenir une déclaration d'incorporation complète après la mise en service relève de la négociation ; l'obtenir avant relève du bon de commande.